Beim Entwurf einer Pulverbeschichtungslinie konzentrieren sich Kunden häufig zunächst auf die Kabinengröße, die Ofengröße, die Fördergeschwindigkeit und die Produktionskapazität.

Ein wichtiger Faktor wird jedoch manchmal übersehen:

Wie wird das Werkstück während des Beschichtungsprozesses aufgehängt?

Die Aufhängemethode beeinflusst weit mehr als nur die Materialhandhabung. Dies kann die Sprühqualität, die Linienkapazität, die Förderbandlast, die Ofenabmessungen, die Erdungsleistung und sogar das Gesamtlayout der Beschichtungslinie beeinflussen.

Aus diesem Grund sollte die hängende Gestaltung bereits zu Beginn des Projekts in Betracht gezogen werden und nicht erst, nachdem die Hauptausrüstung bereits ausgewählt wurde.

1. Die Ausrichtung der Aufhängung wirkt sich auf die tatsächliche Werkstückhülle aus

Ein Produkt kann feste physikalische Abmessungen haben, aber seine effektive Größe innerhalb der Beschichtungslinie hängt davon ab, wie es aufgehängt ist.

Beispielsweise kann manchmal ein langes Werkstück aufgehängt werden:

• Vertikal

• Horizontal

• In einem Winkel

• In Gruppen auf einem Kleiderbügel

Jede Option erzeugt einen anderen Betriebsbereich.

Dies betrifft direkt:

• Öffnungsgröße der Spritzkabine

• Abmessungen des Ofeneingangs

• Fördererfreigabe

• Erforderliche Werkstatthöhe

• Abstand zwischen benachbarten Werkstücken

Ein Produkt mit einer Länge von 2.000 mm erfordert möglicherweise sehr unterschiedliche Geräteabmessungen, je nachdem, ob die 2.000-mm-Abmessung beim Transport vertikal oder horizontal erfolgt.

Deshalb reichen Produktzeichnungen allein manchmal nicht aus. Auch die geplante Hängeausrichtung sollte bestätigt werden.

2. Die hängende Neigung wirkt sich direkt auf die Produktionskapazität aus

Der Abstand zwischen den Kleiderbügeln ist einer der Schlüsselparameter zur Berechnung der Leitungskapazität.

Wenn die Fördergeschwindigkeit fest eingestellt ist, kann eine Reduzierung des Hängerabstands die Anzahl der Werkstücke erhöhen, die pro Stunde die Linie durchlaufen.

Allerdings lässt sich der Kleiderbügelabstand nicht einfach unbegrenzt verkleinern.

Zwischen den Produkten muss ausreichend Abstand bleiben, um Folgendes zu vermeiden:

• Werkstücke berühren sich

• Schlechter Zugang zur Spritzpistole

• Ungleichmäßige Pulverablagerung

• Übermäßiges Schwingen

• Kollision an Kurven oder Übergabestrecken

Daher ist die Produktionskapazität eng mit der Fördergeschwindigkeit und der tatsächlichen Aufhängeanordnung verknüpft.

Bei vielen Projekten kann die Optimierung der Anzahl der Teile pro Kleiderbügel effektiver sein, als einfach die Fördergeschwindigkeit zu erhöhen.

3. Die hängende Position beeinflusst die Sprühabdeckung

Automatische Spritzpistolen benötigen ausreichenden Zugang zu allen wichtigen Produktoberflächen.

Wenn ein Werkstück in einer ungeeigneten Ausrichtung aufgehängt wird, kann es sein, dass einige Bereiche von der Pulverwolke nur schwer erreicht werden.

Typische Problembereiche sind:

• Tiefe Ecken

• Interne Kanäle

• Aussparungen

• Eng beieinander liegende Flächen

• Bereiche, die durch den Kleiderbügel selbst blockiert werden

Dies ist besonders wichtig für komplex gefertigte Produkte, Rahmen, Schränke, Rohre, Gestelle und Schweißkonstruktionen.

Eine bessere Ausrichtung der Aufhängung kann manchmal die Beschichtungskonsistenz erheblich verbessern, ohne die Anzahl der automatischen Pistolen zu erhöhen.

Aus diesem Grund sollten Hängekonstruktion und Spritzpistolenanordnung gemeinsam betrachtet werden.

4. Hängendes Design kann den Faradayschen Käfigeffekt reduzieren

Bei der elektrostatischen Pulverbeschichtung ist es aufgrund des Faradayschen Käfigeffekts naturgemäß schwierig, Pulver in tiefen Ecken und vertieften Bereichen aufzutragen.

Die Ausrichtung des Werkstücks kann dieses Problem entweder verbessern oder verschlimmern.

Wenn tiefe Aussparungen direkt auf die Spritzpistolen gerichtet sind und um das Produkt herum ausreichend Platz vorhanden ist, lässt sich das Eindringen der Beschichtung in der Regel verbessern.

Wenn diese Bereiche durch benachbarte Werkstücke blockiert werden oder außerhalb der Sprührichtung liegen, kann eine manuelle Nachbesserung erforderlich sein.

Wenn automatisches Sprühen erforderlich ist, sollte das Technikteam daher Folgendes bewerten:

• Produktgeometrie

• Aufhängewinkel

• Waffenrichtung

• Abstand zwischen Pistole und Werkstück

• Abstand zwischen Produkten

Eine gute Aufhängungskonstruktion kann nicht alle Herausforderungen bei der elektrostatischen Beschichtung vollständig beseitigen, aber sie kann unnötige Schwierigkeiten beim Sprühen reduzieren.

5. Das Design der Aufhängung beeinflusst die Erdung

Eine gute elektrische Erdung ist für eine stabile elektrostatische Pulverbeschichtung unerlässlich.

Der elektrische Pfad verläuft normalerweise durch:

Förderband → Wagen → Kleiderbügel → Werkstück

Wenn die Kontaktstelle zwischen Aufhänger und Werkstück mit Pulver- oder Lackresten bedeckt ist, kann sich der Erdungswiderstand erhöhen.

Eine schlechte Erdung kann zu Folgendem führen:

• Reduzierte Pulveranziehung

• Instabile Übertragungseffizienz

• Ungleichmäßige Beschichtungsdicke

• Erhöhter Pulververbrauch

Aus diesem Grund sollten die Kontaktpunkte der Kleiderbügel einen zuverlässigen Metall-auf-Metall-Kontakt gewährleisten.

Bei einer Langzeitproduktion ist in der Regel auch eine regelmäßige Reinigung oder Entnahme der Kleiderbügel erforderlich.

Der Aufhängepunkt sollte daher nicht nur nach mechanischer Festigkeit, sondern auch nach elektrischer Leistung ausgewählt werden.

6. Anzahl und Last der Aufhänger wirken sich auf die Auswahl des Förderers aus

Der Förderer wird entsprechend der gesamten Betriebslast ausgewählt, nicht nur nach dem Gewicht eines Produkts.

Eine typische Lastberechnung kann Folgendes umfassen:

• Werkstückgewicht

• Anzahl der Werkstücke pro Kleiderbügel

• Gewicht des Kleiderbügels

• Gewicht des Trägers oder Trolleys

Beispielsweise kann ein 20 kg schweres Produkt relativ leicht erscheinen. Wenn jedoch vier Produkte auf einer Vorrichtung transportiert werden, ist die tatsächliche Belastung viel höher.

Dies kann Auswirkungen haben auf:

• Spezifikation der Förderstrecke

• Trolley-Menge

• Laufwerksauswahl

• Strukturelle Unterstützung

• Sicherheitsfaktor

Schwere oder unregelmäßige Produkte erfordern möglicherweise auch zwei Stützpunkte anstelle eines einzelnen Hakens.

In einigen Anwendungen muss ein Werkstück möglicherweise von mehreren Wagen transportiert werden, um die Stabilität aufrechtzuerhalten.

7. Schwingungen des Werkstücks müssen berücksichtigt werden

Hängende Werkstücke können während der Förderbandbewegung schwingen.

Dies kommt besonders häufig vor bei:

• Lange Teile

• Leichte Platten

• Gebogene Bauteile

• Produkte mit ungleichmäßigem Schwerpunkt

Übermäßige Bewegung kann verschiedene Probleme verursachen:

• Kollision mit Kabinenwänden

• Ungleichmäßiger Sprühabstand

• Kontakt zwischen benachbarten Teilen

• Instabilität an Förderbandkurven

• Schwierigkeiten beim automatischen Sprühen

Für bestimmte Produkte können Pendelschutzvorrichtungen, Doppelpunktaufhängungen oder speziell entwickelte Vorrichtungen erforderlich sein.

Je schneller die Transportbewegung des Förderers ist, desto wichtiger wird die Stabilität des Werkstücks.

8. Die Aufhängemethode beeinflusst das Ofendesign

Der Ofen muss ausreichend Platz für die gesamte hängende Werkstückhülle bieten, einschließlich:

• Produkthöhe

• Kleiderbügellänge

• Position der Förderstrecke

• Erforderlicher Abstand

• Produktbewegung

Eine Änderung der Aufhängemethode kann daher direkt die Höhe oder Breite der Ofenöffnung verändern.

Dies kann sich sowohl auf die Ausrüstungsinvestition als auch auf die Betriebskosten auswirken.

Wenn beispielsweise ein relativ flaches Produkt unnötig vertikal aufgehängt wird, kann sich die erforderliche Ofenhöhe erheblich erhöhen.

Ein höherer Ofen bedeutet im Allgemeinen:

• Mehr Strukturmaterial

• Größeres beheiztes Volumen

• Mehr Wärmeverlust

• Möglicherweise höherer Energieverbrauch

Daher sollte die Produktorientierung sowohl aus produktionstechnischer als auch aus energieeffizienter Sicht optimiert werden.

9. Ein Kleiderbügeldesign passt möglicherweise nicht zu jedem Produkt

Fabriken produzieren oft mehrere Produktfamilien auf derselben Beschichtungslinie.

Die Verwendung eines universellen Kleiderbügels für alle Produkte mag einfach erscheinen, ist aber nicht immer die beste Lösung.

Für verschiedene Produkte ist möglicherweise Folgendes erforderlich:

• Verschiedene Aufhängepunkte

• Unterschiedlicher Abstand

• Unterschiedliche Tragfähigkeit

• Unterschiedliche Ausrichtungen

• Unterschiedliche Stückzahlen pro Kleiderbügel

In vielen Fällen kann die Entwicklung mehrerer spezieller Aufhängertypen die Linieneffizienz verbessern.

Beispielsweise kann eine Fabrik eine Vorrichtung für große Rahmen und eine andere für kleinere Halterungen verwenden.

Das Fördersystem bleibt gleich, während sich die Kleiderbügelkonfiguration je nach Produktionsplan ändert.

10. Wann ist ein Power-and-Free-Förderer hilfreich?

Für eine einfache Fertigung mit gleichartigen Werkstücken kann eine Durchlaufhängebahn ausreichend sein.

Eine komplexere Produktion kann jedoch von a profitierenPower-and-Free-Förderer.

Ein Power-and-Free-System kann es Netzbetreibern ermöglichen:

• Stoppen Sie selbstständig

• Sammeln Sie, ohne die gesamte Linie zu stoppen

• Fahren Sie in verschiedenen Abschnitten mit unterschiedlicher Geschwindigkeit

• In unterschiedliche Prozessbereiche geleitet werden

• Unterstützen Sie flexiblere Produktionsabläufe

Dies kann nützlich sein, wenn Produkte unterschiedliche Lade-, Sprüh-, Aushärte-, Inspektions- oder Entladezeiten erfordern.

Allerdings erfordert nicht jedes Projekt dieses Maß an Förderflexibilität.

Die richtige Wahl hängt von den tatsächlichen Produktionsanforderungen, der Produktvielfalt und dem Prozessablauf ab.

11. Informationen, die bei der Bestimmung der Aufhängemethode helfen

In der ersten Entwurfsphase ist es sinnvoll, Folgendes bereitzustellen:

• Produktzeichnungen

• Produktfotos

• Maximale Abmessungen

• Produktgewicht

• Vorhandene Hebe- oder Montagelöcher

• Bereiche, die unbeschichtet bleiben müssen

• Wichtige kosmetische Oberflächen

• Erforderliche Produktionskapazität

• Anzahl der Produkttypen

Kunden sollten nach Möglichkeit auch angeben, ob bestimmte Löcher oder Strukturmerkmale als Aufhängepunkte genutzt werden können.

Anhand dieser Informationen kann das Technikteam die Produktanordnung bewerten, bevor der Förderbandabstand, die Kabinenabmessungen und die Ofengröße endgültig festgelegt werden.

Abschluss

Der Werkstückaufhänger sieht zwar wie eine relativ kleine Komponente einer Pulverbeschichtungsanlage aus, doch sein Einfluss erstreckt sich über das gesamte System.

Eine gut durchdachte Aufhängemethode kann zur Verbesserung beitragen:

• Produktionskapazität

• Sprühabdeckung

• Erdung

• Werkstückstabilität

• Förderbandauslastung

• Ofengröße

• Gesamtbetriebseffizienz

Aus diesem Grund sollte das hängende Design zusammen mit dem Förderband, dem Sprühsystem und dem gesamten Layout der Beschichtungslinie entwickelt werden.

CHG entwirft maßgeschneiderte Pulverbeschichtungslinien entsprechend den tatsächlichen Werkstückabmessungen, dem Gewicht, der Aufhängemethode, der Produktionskapazität und den Fabrikbedingungen.

Für eine Vorabbewertung können Kunden Produktzeichnungen, Fotos, Maße, Gewicht und Produktionsanforderungen zur Verfügung stellen, sodass von Anfang an über das passende Aufhänge- und Förderkonzept nachgedacht werden kann.