Monorail-Fahrzeug für Pulverbeschichtung

Produktionsablauf

1. Hänger-Stopp & Aufzug runter: Die Hänger stoppen, und der Aufzug senkt sich ab, um das manuelle Aufhängen der Werkstücke zu unterstützen.
2. Vorbehandlung: Die Werkstücke durchlaufen jede Station, wo sie zum Spritzen und Reinigen anhalten. Dies gewährleistet eine gründliche Vorbehandlung an jedem Punkt.
3. Feuchtigkeitstrocknung: Die Werkstücke sammeln sich in einem dafür vorgesehenen Bereich zur Feuchtigkeitstrocknung, um sicherzustellen, dass alle Oberflächen trocken sind, bevor sie weiterverarbeitet werden.
4. Manuelle Spritzkabine: Die Werkstücke halten vorübergehend an, wenn sie die manuelle Spritzkabine betreten, um eine präzise manuelle Beschichtung zu erhalten.
5. Automatische Spritzkabine: In der automatischen Spritzkabine bewegen sich die Werkstücke kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit von 1,0-1,5 Metern pro Minute. Diese Phase kombiniert automatisches Spritzen mit ergänzendem manuellem Spritzen für eine umfassende Abdeckung.
6. Pulververfestigung: Die Werkstücke werden schräg angeordnet, um eine optimale Pulververfestigung zu gewährleisten und ein haltbares und gleichmäßiges Finish zu erzielen.
7. Natürliche Abkühlung: Die Werkstücke halten an, um eine natürliche Abkühlung zu durchlaufen, wodurch die Beschichtung stabilisiert und ihre Integrität erhalten bleibt.
8. Transport zum Montagebereich: Nach dem Abkühlen werden die Werkstücke zum Montagebereich transportiert, um sie weiter zu verarbeiten oder zu verpacken.
9. Aufzug runter & manuelle Entnahme: Schließlich senkt sich der Aufzug erneut ab, um die manuelle Entnahme der fertigen Werkstücke zu unterstützen, die dann für den Versand oder zusätzliche Montageschritte vorbereitet werden.