Automatische Pulverbeschichtungslinie mit Roboter-Polargeräten

Pulverbeschichtungsanlage für Kohlenstoffstahlbleche

Diese Pulverbeschichtungsanlage wurde entwickelt, um Kohlenstoffstahlbleche verschiedener Größen und Formen zu beschichten und so ein sicheres und hochwertiges Finish zu gewährleisten. Die Spritzkabine besteht aus PVC-Material, das eine ausgezeichnete Haltbarkeit und Chemikalienbeständigkeit bietet. Der Spritzprozess integriert automatisches Spritzen mit Pistolen mit ergänzender manueller Beschichtung, was eine präzise Applikation auch bei komplexen Geometrien ermöglicht.

Hauptmerkmale:

• Vorbehandlung: Verwendet ein Skid-Boden-Fördersystem für effiziente Vorbehandlungsprozesse.

• Pulverspritzen: Verwendet ein Deckenfördersystem, das mit konstanter Geschwindigkeit arbeitet und so eine gleichbleibende Beschichtungsqualität und einen hohen Durchsatz gewährleistet.

Diese Einrichtung garantiert eine optimale Vorbereitung und Beschichtung von Kohlenstoffstahlblechen und kombiniert Automatisierung mit manueller Flexibilität, um vielfältige Produktionsanforderungen zu erfüllen und gleichzeitig Sicherheitsstandards und die Qualität des Finishs zu gewährleisten.

Produktionsablauf:

1. Schweißbereich Beladung: Ein Manipulator lädt den Schrankkörper und die Türverkleidung auf zwei separate Stationen.
2. Metallschleifen: Ein Roboter poliert die Schweißnähte des Schrankkörpers.
3. Die Schweißnähte der Türverkleidung werden manuell poliert, gefolgt von manuellem Polieren der gesamten Oberfläche, um eine Glätte zu gewährleisten.
4. Auftragen der Phosphatierungslösung: Die Werkstücke werden mit einer Phosphatierungslösung abgewischt, um die Oberfläche für die Beschichtung vorzubereiten.
5. Feuchtigkeitstrocknung: Die Werkstücke werden bei 40-50 °C getrocknet, um Restfeuchtigkeit zu entfernen.
6. Manuelles Spachteln: Techniker tragen manuell Spachtelmasse auf, um Unvollkommenheiten auszufüllen.
7. Spachteltrocknung: Die aufgetragene Spachtelmasse wird bei 40-50 °C getrocknet, um ein ordnungsgemäßes Aushärten zu gewährleisten.
8. Manuelles Spachtelschleifen: Nach dem Trocknen wird die Spachtelmasse manuell geschliffen, um ein glattes Finish zu erzielen.
9. Werkstückakkumulation: Ungefähr 100 Sätze von Werkstücken werden akkumuliert, bevor sie zur nächsten Stufe übergehen.
10. Mechanischer Lade-Transfer: Akkumulierte Werkstücke werden für die Weiterverarbeitung auf mechanische Beladung übertragen.
11. Abblasen von Staub: Elektrostatische Staubpistolen werden zum manuellen Abblasen von Staub verwendet, um die Oberflächen zu reinigen.
12. Beschichtungsauftrag: Automatisches Spritzen in Kombination mit manuellem Spritzen gewährleistet eine umfassende Abdeckung.
13. Pulververfestigung: Beschichtete Teile werden 18 Minuten lang bei 200 °C ausgehärtet, um die Pulverbeschichtung zu verfestigen.
14. Luftkühlung: Nach dem Aushärten werden die Teile durch Luftkühlung abgekühlt, um die Beschichtung zu stabilisieren.
15. Manuelle Montage von Rollen: Rollen werden manuell an den fertigen Schränken montiert.
16. Mensch-Maschine-unterstütztes Absenken: Mit Mensch-Maschine-Unterstützung werden die fertigen Teile auf AGV-Wagen (Automated Guided Vehicle) abgesenkt, um sie zum nächsten Bestimmungsort zu transportieren.