Individuelle Pulverbeschichtungslinie für Krankenhausbetten

1. Oberflächenvorbereitung:

Der erste Schritt beinhaltet die Oberflächenvorbereitung der Aluminiumprofile oder Krankenhausbettkomponenten. Diese Phase ist entscheidend, um eine ordnungsgemäße Haftung der Pulverbeschichtung zu gewährleisten. Die Oberflächenvorbereitung umfasst typischerweise das Reinigen, Entfetten und Entfernen von Verunreinigungen von den zu beschichtenden Oberflächen.

2. Vorbehandlung:

Nach der Oberflächenvorbereitung werden die Teile einem Vorbehandlungsprozess unterzogen, um die Haftung der Beschichtung und die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern. Vorbehandlungsmethoden können chemische Reinigung, Phosphatierung oder Chromatkonversionsbeschichtung umfassen, wodurch die Oberfläche für eine optimale Pulverhaftung und eine verbesserte Beschichtungsleistung vorbereitet wird.

3. Trocknung:

Nach der Vorbehandlung durchlaufen die Teile Trockenöfen, um Restfeuchtigkeit zu beseitigen. Die Gewährleistung, dass die Teile vollständig trocken sind, ist unerlässlich, um eine ordnungsgemäße Haftung der Pulverbeschichtung und eine gute Oberflächenqualität zu erzielen.

4. Pulverbeschichtungsauftrag:

Nachdem die Teile gründlich getrocknet wurden, sind sie bereit für den Pulverbeschichtungsauftrag. In manuellen Pulverbeschichtungsanlagen für Krankenhausbetten verwenden qualifizierte Bediener elektrostatische Spritzpistolen, um das geladene Pulverbeschichtungsmaterial aufzutragen. Die positiv geladenen Pulverpartikel werden von den geerdeten Teilen angezogen und haften gleichmäßig auf der Oberfläche. Dieser manuelle Prozess ermöglicht eine präzise Kontrolle über den Auftrag und gewährleistet eine gründliche Abdeckung auch bei komplexen Geometrien.

5. Pulverhärtung:

Nach dem Auftrag werden die beschichteten Teile in Härteöfen überführt. Hier durchläuft die Pulverbeschichtung einen thermischen Härtungsprozess. Die Hitze des Ofens bewirkt, dass die Pulverpartikel schmelzen und fließen, wodurch ein kontinuierlicher, glatter Film entsteht. Darüber hinaus erleichtert der Härtungsprozess die chemische Vernetzung der Pulverpartikel, was zu einer dauerhaften, gehärteten Oberfläche führt.

6. Abkühlung:

Nach dem Verlassen der Härteöfen gelangen die beschichteten Teile in eine Abkühlphase. Die Abkühlung stabilisiert die Beschichtung und erhält ihre Eigenschaften und ihr Aussehen.

7. Qualitätskontrolle:

Der letzte Schritt beinhaltet eine strenge Qualitätskontrolle. Techniker überprüfen die Beschichtungsdicke, das Aussehen, die Haftung und die Gesamtqualität, um die Einhaltung der festgelegten Standards sicherzustellen. Dadurch wird sichergestellt, dass jedes beschichtete Teil die höchsten Qualitätskriterien erfüllt, bevor es die Produktionslinie verlässt.