Kundenspezifische Pulverbeschichtungs-Produktionslinie mit Hebevorrichtung

Diese Pulverbeschichtungsanlage ist speziell für die Beschichtung von elektrischen Schaltschränken aus Eisen konzipiert. Die Spritzkabine ist aus PP (Polypropylen) gefertigt und bietet eine ausgezeichnete Chemikalienbeständigkeit und Haltbarkeit. Der Beschichtungsprozess kombiniert automatische elektrostatische Spritzpistolen mit ergänzendem manuellen Spritzen, um eine vollständige und gleichmäßige Beschichtung zu gewährleisten. Ein hängender Kettenförderer wird für einen stabilen und kontinuierlichen Materialtransport verwendet.

Produktionsablauf

1. Aufhängen & Beladen

Der Förderer hält an der vorgesehenen Stelle an, wo sich der Aufzug absenkt, um das manuelle Aufhängen der Werkstücke zu unterstützen.

2. Vorbehandlung

Die Werkstücke durchlaufen mehrere Vorbehandlungsstationen in einem schrittweisen Verfahren.
An jeder Station hält der Förderer an, wodurch präzises Spritzen und Reinigen ermöglicht wird, um eine optimale Oberflächenvorbereitung zu gewährleisten.

3. Feuchtigkeitstrocknung

Nach der Vorbehandlung gelangen die Werkstücke in die Trocknungsphase.
Sie sammeln sich vorübergehend an, um eine vollständige Feuchtigkeitsentfernung vor dem Pulverauftrag sicherzustellen.

4. Automatisches Pulverspritzen

Die getrockneten Werkstücke gelangen in die automatische Spritzkabine.

• Der Förderer läuft kontinuierlich mit 1,5 m/min.

• Automatische Pistolen führen die Hauptbeschichtung durch.

• Zusätzliches manuelles Nachspritzen wird verwendet, um eine vollständige Abdeckung zu gewährleisten, insbesondere für komplexe Bereiche.

5. Manuelle Spritzkabine

Der Förderer hält in der manuellen Kabine an, damit die Bediener detailliertes manuelles Spritzen auf kritischen Oberflächen oder Bereichen durchführen können, die zusätzliche Präzision erfordern.

6. Pulverhärtung

Die beschichteten Werkstücke gelangen in den Härteofen, wo sie für eine optimale Wärmeverteilung und Verfestigung der Pulverbeschichtung schräg angeordnet werden.

7. Natürliche Abkühlung

Nach dem Härten hält der Förderer an, damit die Werkstücke auf natürliche Weise abkühlen können, um die Beschichtungsstabilität zu gewährleisten und Verformungen zu vermeiden.

8. Entladehilfe

An der Endstation senkt sich der Aufzug erneut ab, um die Bediener beim manuellen Entladen und Übertragen der fertigen Werkstücke zu unterstützen.