Nasslackieranlage mit P F-Förderer für Strukturteile, kundenspezifisch und Leitfaden für Kundendienst und Anlageninstallation

Automatische Tauchlackieranlage für Stahlkonstruktionsteile

Hochleistungs-Tauchbeschichtungssystem mit Power-and-Free-Förderer

Diese Flüssiglackieranlage ist speziell für Stahlkonstruktionsteile und andere mittelgroße bis schwere Metallfertigprodukte konzipiert. Das System verwendet einen schrägen Tauchbeschichtungsprozess, um eine umfassende Lackabdeckung zu erzielen, während ein Power-and-Free-Oberkopf-Förderer für den flexiblen Werkstücktransport eingesetzt wird.

Die Anlage ist für Werkstücke mit einem Gewicht von bis zu 2.000 kg pro Träger ausgelegt. Gabelstapler werden zum manuellen Be- und Entladen eingesetzt, während der Förderer die Werkstücke automatisch durch die Tauch-, Abtropf-, Trocknungs- und Kühlphasen transportiert.

Diese Kombination bietet eine effektive Beschichtungslösung für große und schwere Konstruktionsteile, die einen zuverlässigen Korrosionsschutz und eine gleichmäßige Oberflächenabdeckung erfordern.

Hauptsystemkonfiguration

Die Produktionsanlage umfasst:

• Power-and-Free-Oberkopf-Förderer

• Hochleistungs-Werkstückträger

• Gabelstapler-unterstütztes Be- und Entladen

• 45°-Schräg-Tauchsystem

• Flüssiglackbehälter

• Abtropfbereich

• Beheizter Trocknungsbereich

• Natürlicher Kühlbereich

• Variable Fördergeschwindigkeitseinstellung

Die Anordnung der Ausrüstung und die Abmessungen des Tauchbehälters können je nach Werkstückgröße, Produktionskapazität und verfügbarem Fabrikraum angepasst werden.

45°-Schräger Tauchbeschichtungsprozess

Eines der Hauptmerkmale dieser Produktionsanlage ist die 45-Grad-Schräg-Tauchmethode.

Während der Beschichtung werden die Konstruktionsteile in einem kontrollierten Winkel in den flüssigen Lack eingetaucht, anstatt horizontal einzutauchen.

Diese Anordnung hilft:

• Verbesserung des Lackkontakts mit komplexen Strukturen

• Reduzierung von eingeschlossener Luft während des Eintauchens

• Förderung der Beschichtungsabdeckung von Vertiefungen

• Erleichterung des Lackabflusses nach dem Tauchen

• Erzielung einer gleichmäßigeren Beschichtung auf unregelmäßigen Bauteilen

Der Tauchwinkel, die Eintauchzeit, die Behälterabmessungen und das Trägerdesign können an die tatsächliche Produktgeometrie angepasst werden.

Hochleistungs-Power-and-Free-Förderer

Die Anlage verwendet ein Power-and-Free-Oberkopf-Fördersystem, das für den Transport großer Konstruktionsteile zwischen einzelnen Prozessstufen ausgelegt ist.

Maximale Trägerlast: 2.000 kg

Einstellbare Fördergeschwindigkeit: 0,5–3,0 m/min

Die Power-and-Free-Konfiguration ermöglicht es, Träger je nach Prozessanforderungen anzuhalten oder freizugeben, was besonders nützlich ist, da Tauchen, Abtropfen, Trocknen und Kühlen deutlich unterschiedliche Bearbeitungszeiten erfordern.

Hauptvorteile sind:

• Hochleistungs-Werkstückhandling

• Flexible Trägeransammlung

• Unabhängige Steuerung zwischen den Prozessabschnitten

• Einstellbarer Produktionsfluss

• Effiziente Nutzung der Fabrikfläche

• Reduzierter manueller Transfer zwischen den Beschichtungsstufen

Gabelstapler-unterstütztes Be- und Entladen

Aufgrund der Größe und des Gewichts der Konstruktionsteile werden Gabelstapler zur Unterstützung der Bediener beim Be- und Entladen eingesetzt.

An der Ladestation werden die Werkstücke auf die vorgesehenen Träger positioniert, bevor sie in den automatischen Produktionsprozess eintreten.

Nach Abschluss der Beschichtung, Trocknung und Kühlung kehren die fertigen Bauteile zur Entladestation zurück, wo sie mit Hilfe von Gabelstaplern entfernt werden.

Diese Anordnung vermeidet die Notwendigkeit eines komplexen, vollautomatischen Ladesystems und bietet gleichzeitig eine praktische Handhabungsmöglichkeit für große und schwere Produkte.

Produktionsprozessablauf

Der typische Prozess für diese Tauchlackieranlage ist:

Gabelstapler-unterstütztes Laden → Tauchen & Lackieren → Lackabtropfen → Beheiztes Trocknen → Natürliches Kühlen → Gabelstapler-unterstütztes Entladen

1. Gabelstapler-unterstütztes manuelles Laden

Stahlkonstruktionsteile werden per Gabelstapler zum Ladebereich transportiert und sicher auf den Hochleistungs-Trägern positioniert.

Die Anordnung von Aufhängung und Träger ist ausgelegt nach:

• Werkstückabmessungen

• Schwerpunkt

• Einzelnes Produktgewicht

• Tauchorientierung

• Erforderliche Beschichtungsabdeckung

Die korrekte Positionierung hilft, die Stabilität des Werkstücks während des Transports und des Eintauchens aufrechtzuerhalten.

2. Flüssig-Tauchlackierung

Typische Tauchzeit: 6 Minuten

Der beladene Träger bewegt sich zum Tauchbeschichtungsbereich, wo das Werkstück im vorgesehenen Winkel in den Lackbehälter eingetaucht wird.

Das vollständige Eintauchen ermöglicht es dem flüssigen Beschichtungsmaterial, äußere Oberflächen, vertiefte Bereiche und andere zugängliche Stellen des Konstruktionsteils zu erreichen.

Die Prozesszeit kann je nach Lacksystem, Werkstückgeometrie und Beschichtungsspezifikation angepasst werden.

3. Lackabtropfen

Typische Abtropfzeit: 90 Minuten

Nach dem Eintauchen wird das beschichtete Werkstück in den Abtropfbereich transportiert.

Eine ausreichende Abtropfzeit ermöglicht den Rückfluss von überschüssigem Lack von der Werkstückoberfläche, was hilft, den Schichtaufbau zu kontrollieren und unnötigen Verbrauch von Beschichtungsmaterial zu reduzieren.

Die erforderliche Abtropfzeit hängt von Faktoren ab wie:

• Lackviskosität

• Erforderliche Schichtdicke

• Werkstückgeometrie

• Umgebungsbedingungen

• Abflusseigenschaften

4. Lacktrocknung

Typische Trocknungszeit: 48 Minuten
Betriebstemperatur: 60–80 °C

Nach dem Abtropfen gelangen die Konstruktionsteile in den beheizten Trocknungsbereich.

Kontrolliertes Erhitzen entfernt Lösungsmittel oder Feuchtigkeit, wie vom gewählten Beschichtungsmaterial gefordert, und ermöglicht es der Beschichtung, die erforderlichen Oberflächeneigenschaften zu entwickeln.

Die tatsächliche Trocknungstemperatur und Verweilzeit sollten gemäß den technischen Spezifikationen des Lackherstellers und den thermischen Eigenschaften des Werkstücks bestimmt werden.

5. Natürliche Kühlung

Typische Kühlzeit: 6 Minuten

Nachdem die Bauteile den Trocknungsbereich verlassen haben, durchlaufen sie eine natürliche Kühlung.

Die Kühlphase reduziert die Werkstücktemperatur und bereitet die Fertigprodukte für die sichere Handhabung und Entladung vor.

6. Gabelstapler-unterstütztes manuelles Entladen

Sobald der Beschichtungsprozess abgeschlossen ist, werden die fertigen Konstruktionsteile zur Entladestation transportiert.

Die Bediener verwenden Gabelstapler, um die schweren Produkte sicher von den Förderträgern zu entfernen, bevor sie zur Inspektion, Lagerung, Montage oder weiteren Fertigungsprozessen übergehen.

Typische Betriebsparameter

Die oben genannten Parameter stellen eine spezifische Projektkonfiguration dar und können je nach Produkt- und Produktionsanforderungen modifiziert werden.

Vorteile der Flüssig-Tauchbeschichtung

• Umfassende Oberflächenabdeckung: Das vollständige Eintauchen ermöglicht den Kontakt des Lacks mit den exponierten Oberflächen komplexer Konstruktionsteile, einschließlich Bereichen, die mit herkömmlichen Spritzverfahren schwer zu erreichen sind.
• Geeignet für schwere Konstruktionsteile: Mit einer Trägerkapazität von bis zu 2.000 kg ist das System für große und schwere Stahlfertigprodukte ausgelegt.
• Flexibler Produktionsfluss: Der Power-and-Free-Förderer ermöglicht die Ansammlung von Trägern zwischen den Prozessabschnitten, wodurch Abläufe mit deutlich unterschiedlichen Bearbeitungszeiten koordiniert werden können.
• Kontrollierter Lackabfluss: Die dedizierte Abtropfphase ermöglicht den Abfluss von überschüssigem Beschichtungsmaterial vom Werkstück vor dem Trocknen, was zu einer verbesserten Beschichtungskonsistenz und Materialausnutzung beiträgt.
• Reduzierter manueller Materialtransfer: Nach dem gabelstapler-unterstützten Laden übernimmt der Förderer den Transport zwischen den Hauptbeschichtungsstufen, wodurch wiederholtes manuelles Handling schwerer Bauteile reduziert wird.
• Kundenspezifische Ausrüstungskonfiguration: Der Tauchbehälter, die Träger, die Fördererführung, der Trocknungsbereich und das gesamte Produktionslayout können an die tatsächlichen Produkte und Fabrikbedingungen angepasst werden.

Kundenspezifische Flüssiglackieranlagen

Jede Flüssigbeschichtungsanlage wird entsprechend den spezifischen Werkstücken und Produktionsanforderungen des Kunden konstruiert.

Wichtige technische Informationen umfassen:

• Maximale Werkstückabmessungen

• Maximales Einzel- und Trägergewicht

• Stahlkonstruktion und Geometrie

• Erforderliche Produktionskapazität

• Lacktyp und technische Daten

• Erforderliche Schichtdicke

• Tauch- und Abflussanforderungen

• Trocknungstemperatur und -zeit

• Verfügbare Fabrikabmessungen

• Verfügbare Heizenergie

• Erforderlicher Automatisierungsgrad

Basierend auf diesen Parametern können wir eine kundenspezifische Lösung entwickeln, die den Power-and-Free-Förderer, Hochleistungs-Träger, Tauchausrüstung, Lackbehälter, Abtropfbereich, Trocknungssystem, Kühlbereich, Steuerungssystem und das gesamte Produktionslinienlayout umfasst.

Kontaktieren Sie uns mit Ihren Werkstückzeichnungen, Beschichtungsspezifikationen und Produktionsanforderungen für einen kundenspezifischen Vorschlag für eine Tauchlackieranlage.