Unsere professionelle Leistung und kostenloses Oberleitungsfördersystem

Flexibles automatisiertes Beschichtungssystem für industrielle Metallprodukte

Diese Pulverbeschichtungs-Produktionslinie mit Power-and-Free-Förderer ist für Hersteller konzipiert, die eine flexible Materialhandhabung, einen kontrollierten Produktionsfluss und eine zuverlässige Pulverbeschichtungsleistung benötigen.

Der Power and Free-Hängeförderer ermöglicht das Anhalten, Sammeln, Freigeben oder Übertragen einzelner Ladungsträger entsprechend den Anforderungen verschiedener Prozessstufen. Im Vergleich zu einem herkömmlichen Stetigförderer bietet diese Konfiguration eine größere Flexibilität, wenn Produkte unterschiedliche Bearbeitungszeiten erfordern oder wenn mehrere Werkstücktypen auf derselben Produktionslinie gehandhabt werden.

Das komplette Beschichtungssystem kann entsprechend den Werkstückabmessungen, dem Gewicht, der Produktionskapazität, den Beschichtungsanforderungen, dem Fabriklayout und dem erforderlichen Automatisierungsgrad des Kunden angepasst werden.

Konfiguration der Hauptproduktionslinie

Abhängig von den Projektanforderungen kann eine komplette Power and Free-Pulverbeschichtungslinie Folgendes integrieren:

• System zur Oberflächenvorbehandlung

• Abschnitt zur Feuchtigkeitstrocknung

• Power-and-Free-Hängeförderer

• Automatische Pulverspritzkabine

• Automatische elektrostatische Spritzpistolen

• Manuelle Ausbesserungsstationen

• Ausrüstung zur Pulverversorgung und -rückgewinnung

• Pulverhärtungsofen

• Kühlbereich

• Be- und Entladestationen

• SPS- und HMI-Steuerungssystem

Die Gerätekonfiguration wird entsprechend dem tatsächlichen Beschichtungsprozess ausgewählt und nicht nach einer festen Standardanordnung.

Power- und Free-Hängeförderer

Der Power-and-Free-Förderer verwendet separate Power- und Free-Strecken.

Die Antriebskette enthält die Antriebskette, während die Mitnehmer auf der freien Schiene fahren. Durch geeignete Eingriffs- und Freigabemechanismen können einzelne Träger innerhalb des gesamten Fördersystems unabhängig voneinander arbeiten.

Dadurch können Werkstücke:

• Wechseln Sie zwischen verschiedenen Produktionsstufen

• Halten Sie an den vorgesehenen Prozesspositionen an

• Ansammeln in Pufferzonen

• Werden entsprechend den Produktionsanforderungen freigegeben

• Übergabe zwischen Förderabschnitten

• Folgen Sie unterschiedlichen Routen, wo der Prozess es erfordert

Diese Flexibilität ist besonders nützlich in automatisierten Beschichtungslinien, in denen Vorbehandlungs-, Sprüh-, Aushärtungs-, Kühl- und Beladungsvorgänge unterschiedliche Prozesszeiten erfordern können.

Flexibles Träger- und Kleiderbügeldesign

Träger und Kleiderbügel werden entsprechend den zu beschichtenden Produkten entwickelt und nicht nach einem einheitlichen Design.

Wichtige Faktoren sind:

• Maximale Werkstückabmessungen

• Werkstückgewicht

• Anzahl der Produkte pro Spediteur

• Hängende Ausrichtung

• Schwerpunkt

• Erforderlicher Trägerabstand

• Zugänglichkeit der Spritzpistole

• Abmessungen der Ofenöffnung

• Lade- und Entlademethode

Das System kann verschiedene Trägerkonfigurationen aufnehmen, von kleineren Industriekomponenten bis hin zu großen und schweren Metallprodukten.

Automatischer Pulverbeschichtungsprozess

Ein typischer Produktionsablauf kann wie folgt konfiguriert werden:

Laden → Vorbehandlung → Feuchtigkeitstrocknung → Pulversprühen → Pulverhärtung → Abkühlen → Inspektion → Entladen

1. Laden

An der Verladestation werden Metallbauteile auf geeigneten Gehängen oder Trägern montiert.

Die Beladung kann je nach Werkstückgröße und -gewicht manuell, mit Gabelstapler oder integriert mit anderen Materialtransportgeräten erfolgen.

2. Oberflächenvorbehandlung

Vor dem Pulverauftrag durchlaufen die Werkstücke die erforderliche Reinigung und chemische Vorbehandlung.

Abhängig von den Substrat- und Beschichtungsanforderungen kann der Prozess Folgendes umfassen:

• Entfetten

• Wasserspülung

• Oberflächenkonditionierung

• Phosphatierung oder andere Umwandlungsbehandlung

• Schlussspülung

Je nach Produktgeometrie und Produktionsanforderungen können sowohl Sprüh- als auch Tauchvorbehandlungskonfigurationen in Betracht gezogen werden.

3. Feuchtigkeitstrocknung

Nach der Nassvorbehandlung durchlaufen die Werkstücke vor dem Pulverauftrag eine Trockenstrecke, um Restfeuchtigkeit zu entfernen.

Trockene und ordnungsgemäß vorbereitete Oberflächen sorgen für stabile elektrostatische Sprühbedingungen und reduzieren Beschichtungsfehler.

4. Elektrostatisches Pulversprühen

Die Werkstücke gelangen in die Pulverspritzkabine, wo elektrostatische Spritzpistolen Pulver auf die geerdeten Metalloberflächen auftragen.

Abhängig vom erforderlichen Automatisierungsgrad kann der Sprühbereich Folgendes umfassen:

• Automatische Spritzpistolen

• Hubgeräte

• Manuelle Ausbesserungspistolen

• Ausrüstung zur Pulverversorgung

• Ausrüstung zur Pulverrückgewinnung

Das automatische Sprühen ermöglicht eine wiederholbare Anwendung auf den Hauptflächen, während die manuelle Ausbesserung für komplexe Geometrien, vertiefte Bereiche, Ecken und andere schwer zu beschichtende Stellen möglich ist.

5. Pulverhärtung

Nach dem Pulverauftrag transportieren Carrier die beschichteten Werkstücke in den Härteofen.

Unter kontrollierten Heizbedingungen schmilzt, fließt und vernetzt das Pulver chemisch, um einen kontinuierlichen Beschichtungsfilm zu bilden.

Die Aushärtungsbedingungen werden entsprechend der Pulverspezifikation, dem Werkstückmaterial, der Metalldicke und der erforderlichen Beschichtungsleistung bestimmt.

6. Kühlung

Nach dem Aushärten gelangen die Werkstücke in den Kühlbereich, wo sie geprüft und entladen werden.

Je nach Produktionskapazität und verfügbarem Fabrikraum kann zwischen natürlicher Kühlung und Zwangsluftkühlung gewählt werden.

7. Inspektion und Entladen

Fertige Produkte werden gemäß der erforderlichen Beschichtungsspezifikation überprüft, bevor sie vom Förderband entfernt werden.

Typische Prüfpunkte können Beschichtungsdicke, Aussehen, Farbe, Glanz, Haftung und sichtbare Oberflächenfehler sein.

Trägerakkumulation und Produktionspufferung

Einer der Hauptvorteile eines Power-and-Free-Systems ist die Möglichkeit, Stauzonen innerhalb der Produktionslinie zu schaffen.

Träger können an bestimmten Positionen warten, ohne das gesamte Fördersystem anhalten zu müssen.

Pufferbereiche können eingebunden werden:

• Vor Spritzkabinen

• Vor dem Aushärten von Öfen

• An Ladestationen

• An Entladestationen

• Zwischen Prozessen mit unterschiedlichen Zykluszeiten

• In Inspektions- oder Produktionswartebereichen

Dies erleichtert die Koordinierung verschiedener Produktionsschritte und sorgt für mehr Flexibilität, wenn es in einem Abschnitt der Linie zu vorübergehenden Unterbrechungen kommt.

Flexible Förderwegführung

Für Produktionslinien, die unterschiedliche Produkttypen oder Prozessanforderungen verarbeiten, kann der Förderer mit Transfer- und Routingfunktionen ausgestattet werden.

Abhängig vom Layout kann dies bestimmten Spediteuren Folgendes ermöglichen:

• Geben Sie verschiedene Beschichtungsabschnitte ein

• Ausgewählte Prozessbereiche umgehen

• Bewegen Sie sich in Sammelzonen

• Überführung in alternative Produktionswege

• Erreichen Sie verschiedene Be- oder Entladestationen

Die tatsächliche Routing-Anordnung richtet sich nach dem Produktionsprozess und der Werkstattgestaltung des Kunden.

SPS-basierte Förder- und Prozesssteuerung

Der Power and Free-Förderer kann in das Steuerungssystem der gesamten Pulverbeschichtungslinie integriert werden.

Je nach Projekt können SPS und HMI-System Folgendes koordinieren:

• Förderbetrieb

• Trägerbewegung

• Stopp- und Freigabepositionen

• Akkumulationszonen

• Fördergeschwindigkeit

• Werkstückerkennung

• Prozessrouting

• Geräteverriegelung

• Bedienung der Sprühausrüstung

• Ofenbetrieb

• Fehleralarme und Statusüberwachung

Diese Integration ermöglicht den Betrieb von Materialhandhabungs- und Beschichtungsgeräten als koordiniertes Produktionssystem.

Sicherheit und Geräteschutz

Je nach Fördereranordnung, Werkstückeigenschaften und Betriebsumgebung können geeignete Sicherheitsmaßnahmen integriert werden.

Dazu können gehören:

• Not-Aus-Geräte

• Erkennung der Trägerposition

• Überlastschutz des Förderers

• Geräteverriegelungen

• Mechanischer Schutz

• Fehleralarme

• Wo erforderlich, Antikollisionskontrolle

• Bedienerschutz an Be- und Entladestellen

Die Sicherheitskonfiguration wird im Detail-Engineering entsprechend der tatsächlichen Produktionslinie festgelegt.

Hauptvorteile

Flexibler Werkstücktransport

Durch die individuelle Trägersteuerung ist es möglich, Werkstücke auf unterschiedliche Prozesszeiten und Produktionsabläufe abzustimmen.

Effizienter Produktionsfluss

Akkumulation und kontrollierte Trägerfreisetzung tragen dazu bei, die Materialbewegung zwischen verschiedenen Abschnitten der Beschichtungslinie auszugleichen.

Reduzierte manuelle Handhabung

Einmal auf die Träger geladen, können Werkstücke automatisch durch mehrere Beschichtungsprozesse transportiert werden.

Effiziente Nutzung des Werkstattraums

Durch die Anordnung der Hängeförderer steht mehr Stellfläche für Prozessausrüstung, Bediener, Wartung und Materialhandhabung zur Verfügung.

Geeignet für verschiedene Produkte

Durch maßgeschneiderte Träger, Aufhänger, Abstände und Führungen eignet sich das System für eine Vielzahl von Metallkomponenten.

Erweiterbare Automatisierung

Der Förderer kann je nach erforderlichem Automatisierungsgrad in automatische Sprühgeräte, Prozessleitsysteme und andere Produktionsgeräte integriert werden.

Typische Anwendungen

Power- und Free-Pulverbeschichtungsanlagen können für folgende Produkte konzipiert werden:

• Automobilkomponenten

• Schaltschränke und Gehäuse

• HVAC-Produkte

• Metallmöbel

• Lagerregale und Regale

• Maschinenkomponenten

• Landwirtschaftliche Ausrüstung

• Metalltüren und -rahmen

• Hergestellte Stahlprodukte

• Allgemeine industrielle Metallkomponenten

Kundenspezifische Power- und Free-Pulverbeschichtungsanlagen

Jede Produktionslinie ist auf die tatsächlichen Fertigungsanforderungen des Kunden abgestimmt.

Zu den wichtigsten für das Systemdesign erforderlichen Informationen gehören:

• Werkstückmaterial

• Maximale Abmessungen

• Maximales Gewicht

• Produkte pro Spediteur

• Erforderliche Produktionskapazität

• Beschichtungsspezifikation

• Anforderungen an die Vorbehandlung

• Anzahl der Farben und Häufigkeit der Farbwechsel

• Werksmaße und lichte Höhe

• Verfügbare Heizenergie

• Anforderungen an das Be- und Entladen

• Erforderliche Akkumulationspositionen

• Automatisierungsgrad

Basierend auf diesen Parametern können wir eine maßgeschneiderte Lösung entwickeln, die das Power-and-Free-Förderband, das Träger- und Aufhängungssystem, die Vorbehandlungsausrüstung, die Pulversprühkabine, die Pulverauftrags- und -rückgewinnungsausrüstung, das Aushärtungssystem, den Kühlabschnitt, das Steuerungssystem und das komplette Layout der Produktionslinie umfasst.

Kontaktieren Sie uns mit Ihren Werkstückinformationen und Produktionsanforderungen für einen individuellen Vorschlag und ein Angebot für eine Power-and-Free-Pulverbeschichtungsanlage.