Überkopf-Power-and-Free-Fördersystem mit integrierter Hebe- und Transfertechnik für komplexe Lackieranlagenlayouts

Maßgeschneidertes Overhead-Materialhandling für die automatisierte Beschichtungsproduktion

Dieses Power-and-Free-Fördersystem mit Hebeausrüstung ist für industrielle Beschichtungsproduktionslinien konzipiert, die einen flexiblen Werkstücktransport, vertikalen Transfer, Stauung und kontrollierte Bewegung zwischen verschiedenen Prozessabschnitten erfordern.

Durch die Kombination eines Power-and-Free-Hängeförderers mit Hebe- und Transfergeräten können Werkstücke nicht nur horizontal durch die Produktionslinie, sondern auch vertikal transportiert werden, wo es der Prozess oder das Fabriklayout erfordern.

Diese Konfiguration ist besonders nützlich für Beschichtungslinien mit Be- und Entladestationen, mehrstufigen Förderanlagenanordnungen, Prozessübergabepunkten, Tauchbehandlung oder Bereichen mit unterschiedlichen Förderhöhen.

Das komplette System wird je nach Werkstückabmessungen, Gewicht, Produktionskapazität, Prozessablauf, lichter Werkshöhe und Anordnung der Beschichtungsausrüstung individuell angepasst.

Power- und Free-Förderkonfiguration

Der Förderer verwendet separate Strom- und Freilaufschienen.

Die Kraftschiene enthält die angetriebene Kette, die für die Transportkraft sorgt, während einzelne Träger auf der freien Schiene fahren. Durch mechanische Eingriffs- und Freigabemechanismen können sich Träger innerhalb des Fördersystems unabhängig bewegen.

Diese Vereinbarung ermöglicht es den Spediteuren:

• Durchlaufen Sie kontinuierliche Prozessabschnitte

• Halten Sie an den ausgewiesenen Stationen

• Ansammeln in Pufferzonen

• Werden einzeln freigegeben

• Übergabe zwischen Förderabschnitten

• Ändern Sie die Routen bei Bedarf

• Mit Hebezeugen koordinieren

Im Vergleich zu einer herkömmlichen Stetighängebahn bietet dies eine größere Flexibilität für Beschichtungsprozesse mit unterschiedlichen Taktzeiten.

Integrierte Hebeausrüstung

Das Hebesystem sorgt für eine kontrollierte vertikale Bewegung von Trägern oder Werkstücken an bestimmten Positionen.

Abhängig vom Produktionsprozess können Hebezeuge integriert werden für:

• Heben von Werkstücken von der Ladeebene auf die Ebene der Hängebahn

• Absenkbare Träger für bequemes Be- und Entladen

• Verbinden von Förderabschnitten auf unterschiedlichen Höhen

• Übertragen von Produkten zwischen Prozessbereichen

• Unterstützen Sie ggf. Tauch- oder Tauchprozesse

• Anpassung der Förderstrecke an die Höhenbeschränkungen der Fabrik

Der Hubhub, die Tragfähigkeit, die Transfermethode und der Betriebsablauf werden entsprechend dem tatsächlichen Projekt geplant.

Bequemes Be- und Entladen

Bei großen, schweren oder schwer zu handhabenden Werkstücken kann die direkte Beladung auf ein hohes Hängeförderband umständlich sein.

Eine Hebestation kann den Träger zum Be- oder Entladen auf eine geeignetere Arbeitshöhe absenken. Nachdem das Produkt gesichert ist, wird der Träger angehoben und zurück in das Hauptfördersystem überführt.

Diese Anordnung kann:

• Vereinfachen Sie die Werkstückhandhabung

• Reduzieren Sie unnötiges Heben durch Bediener

• Verbessern Sie den Zugang zu Gepäckträgern und Kleiderbügeln

• Unterstützen Sie den Umgang mit größeren Produkten

• Verbinden Sie bodennahe Abläufe mit Überkopftransport

Das Be- und Entladen kann je nach Produkteigenschaften manuell, mit Gabelstapler oder koordiniert mit anderen Materialtransportgeräten erfolgen.

Maßgeschneidertes Träger- und Kleiderbügeldesign

Träger werden entsprechend den tatsächlich transportierten Werkstücken konstruiert.

Zu den Designüberlegungen gehören:

• Maximale Werkstückabmessungen

• Maximales Gewicht

• Anzahl der Produkte pro Spediteur

• Schwerpunkt

• Hängende Ausrichtung

• Erforderliche Zugänglichkeit der Beschichtung

• Trägerabstand

• Fördererfreigabe

• Abmessungen der Ofenöffnung

• Lade- und Entlademethode

• Hebeanforderungen

Geeignete Vorrichtungen und Aufhänger tragen dazu bei, die Stabilität des Werkstücks beim Transport, Heben, Sprühen, Aushärten und anderen Beschichtungsprozessen aufrechtzuerhalten.

Trägerakkumulation und -pufferung

Mit der Power-and-Free-Technologie können sich Träger an bestimmten Positionen ansammeln, ohne dass das gesamte Förderband angehalten werden muss.

Stauzonen können eingebunden werden:

• Vor Spritzkabinen

• Vor dem Aushärten von Öfen

• Zwischen Prozessen mit unterschiedlichen Zykluszeiten

• An Ladestationen

• An Entladestationen

• Vor dem Heben oder Umsetzen von Geräten

• An Inspektionsstellen

Dies sorgt für Produktionspuffer und hilft bei der Koordinierung von Beschichtungsgeräten, die mit unterschiedlichen Verarbeitungsgeschwindigkeiten arbeiten.

Flexible Förderwegführung

Die Förderstrecke kann individuell an den Beschichtungsprozess und die verfügbare Werkstattfläche angepasst werden.

Bei Bedarf ermöglichen Weichen und Transferabschnitte, dass Träger unterschiedlichen Wegen innerhalb der Produktionslinie folgen können.

Zu den möglichen Konfigurationen gehören:

• Haupt- und Nebenförderstrecken

• Prozessumgehungsabschnitte

• Mehrere Beschichtungsstationen

• Getrennte Akkumulationsbereiche

• Alternative Be- und Entladestellen

• Förderabschnitte in verschiedenen Höhen

Eine flexible Routenführung kann insbesondere dann sinnvoll sein, wenn mehrere Produkttypen auf derselben Beschichtungslinie verarbeitet werden.

Integration mit Beschichtungsproduktionsanlagen

Das Power and Free-Förder- und Hebesystem kann in verschiedene Beschichtungsprozesse und -geräte integriert werden, darunter:

• Sprühvorbehandlungssysteme

• Tauchvorbehandlungssysteme

• Feuchtigkeitstrocknungsabschnitte

• Pulverspritzkabinen

• Automatische Pulversprühanlage

• Manuelle Ausbesserungsstationen

• Flüssiglackierausrüstung

• Härteöfen

• Kühlzonen

• Inspektionsstationen

• Be- und Entladebereiche

Das Förderlayout und der Bewegungsablauf der Träger werden beim Engineering auf den gesamten Prozessablauf abgestimmt.

SPS-basierte Steuerung und Synchronisierung

Die Förder- und Hebegeräte können in das SPS- und HMI-Steuerungssystem der Produktionslinie integriert werden.

Abhängig von der Projektkonfiguration kann das Steuerungssystem Folgendes koordinieren:

• Förderbewegung

• Trägererkennung

• Stopp- und Freigabepositionen

• Akkumulationssequenzen

• Hebe- und Senkvorgänge

• Übertragungsmechanismen

• Fördergeschwindigkeit

• Prozessrouting

• Geräteverriegelung

• Fehleralarme

• Betriebsstatus

An wichtigen Stellen können Sensoren und Positionserkennungsgeräte installiert werden, um die Bewegung des Trägers mit der Hebe- und Beschichtungsausrüstung zu koordinieren.

Sicherheit und Geräteschutz

Entsprechend der Anlagenanordnung, der Trägerlast, dem Hebevorgang und der Produktionsumgebung sind entsprechende Sicherheitsmaßnahmen vorgesehen.

Je nach Anwendung kann das System Folgendes umfassen:

• Not-Aus-Geräte

• Erkennung der Trägerposition

• Erkennung der Hubposition

• Überlastschutz

• Mechanische Verriegelungen

• Förderbandverriegelungen

• Wo erforderlich, Antikollisionskontrolle

• Mechanischer Schutz

• Fehleralarme

• Bedienerschutz rund um Hebe- und Transferbereiche

Die detaillierte Sicherheitskonfiguration wird während der Projektierung festgelegt.

Hauptvorteile

• Horizontaler und vertikaler Materialtransfer:Durch die Kombination von Überkopftransport mit Hebegeräten können sich Träger innerhalb eines koordinierten Materialtransportsystems zwischen verschiedenen Höhen und Prozessbereichen bewegen.
• Flexibler Produktionsfluss:Durch die individuelle Trägersteuerung können Werkstücke entsprechend den tatsächlichen Prozessanforderungen angehalten, gesammelt, transportiert und fortgesetzt werden.
• Verbesserte Raumnutzung in der Werkstatt:Der Überkopftransport reduziert den Platzbedarf, während der vertikale Transfer es ermöglicht, Förderbandlayouts entsprechend den bestehenden Fabrikbedingungen zu entwickeln.
• Einfacheres Werkstückhandling:Das Absenken von Trägern an Be- oder Entladepositionen kann die Handhabung großer oder schwerer Produkte vereinfachen.
• Produktionspufferung:Staubereiche tragen dazu bei, Prozesse mit unterschiedlichen Zykluszeiten auszugleichen und die Auswirkungen vorübergehender Unterbrechungen zu reduzieren.
• Maßgeschneidert für verschiedene Werkstücke:Trägerkapazität, Hängerdesign, Hebeausrüstung, Schienenlayout und Steuerlogik werden entsprechend den tatsächlichen Produkten entwickelt und basieren nicht auf einer festen Standardkonfiguration.

Typische Anwendungen

Power-and-Free-Fördersysteme mit Hebevorrichtung können in Beschichtungslinien eingesetzt werden für:

• Automobilkomponenten

• Maschinenteile

• Schaltschränke und Gehäuse

• HVAC-Produkte

• Landwirtschaftliche Ausrüstung

• Metallmöbel

• Speichersysteme

• Hergestellte Stahlprodukte

• Große Industriekomponenten

• Allgemeine Metallprodukte

Die geeignete Konfiguration hängt vom Werkstückgewicht, den Abmessungen, dem Beschichtungsprozess und der erforderlichen Produktionskapazität ab.

Technische Konfiguration

Maßgeschneiderte Förder- und Hebelösungen

Jedes Power and Free-Fördersystem wird entsprechend dem Produktionsprozess und den Fabrikbedingungen des Kunden ausgelegt.

Zu den wichtigen technischen Informationen gehören:

• Werkstückabmessungen

• Maximales Werkstückgewicht

• Produkte pro Spediteur

• Erforderliche Produktionskapazität

• Prozessablauf

• Trägerabstand

• Anforderungen an die Fördergeschwindigkeit

• Werksmaße und lichte Höhe

• Erforderliche Hubhöhe

• Lade- und Entlademethode

• Akkumulationspositionen

• Förderbandführung

• Anordnung der Beschichtungsanlage

• Erforderlicher Automatisierungsgrad

Basierend auf diesen Parametern können wir eine maßgeschneiderte Lösung entwickeln, die das Power-and-Free-Schienensystem, Träger, Aufhänger, Hebegeräte, Stauabschnitte, Transfermechanismen, Antriebssystem, SPS-Steuerung, Sicherheitsschutz und Integration in die komplette Beschichtungsproduktionslinie umfasst.

Kontaktieren Sie uns mit Ihren Werkstückinformationen, Ihrem Beschichtungsprozess und Ihrem Fabriklayout für einen individuellen Vorschlag für ein Power-and-Free-Förder- und Hebesystem.